12 этапов внедрения ХАССП в организации

С 15.02.2015 г. все организации, задействованные в пищевой отрасли, должны в обязательном порядке внедрить ХАССП (НАССР). Это система стандартов, призванных осуществлять мониторинг качества производимой продукции. Процедура внедрения ХАССП включает 12 этапов, которые затрагивают весь производственный процесс – от приемки исходного материала до выхода продукта на рынок.

1 этап – организация рабочей группы

 

В нее включаются сотрудники, обладающие специализированными знаниями о продукте и производственном процессе. Знания должны затрагивать такие области, как безопасность, технология, юридические аспекты производства, биология, химия, контроль оборудования, иногда – ветеринария.

Рабочей группе предстоит нести всю ответственность за проектирование и запуск системы ХАССП. Поэтому, возможно, потребуется приглашение узкоспециализированных специалистов из других организаций. Однако полагаться на них на 100% не стоит, т. к. все нюансы деятельности компании можно увидеть только изнутри.

 

2 этап – описание исходных материалов и конечного продукта

 

Этот шаг позволяет выявить возможные риски и угрозы, которые несут в себе ингредиенты или материалы тары. Кроме того, группа должна сделать аллергическую оценку сырья, проверив его на определенные аллергены, о которых не сказано в документах. В идеале заносить все данные в таблицу, актуализируя ее по мере изменения технологии или состава продукции.

 

3 этап – формулировка ожиданий от продукта

 

Нужно учесть такие аспекты, как:

 

  • Корректное применение.

 

  • Случайное или неправильное использование.

 

  • Влияние компонентов на особые категории потребителей: определенных возрастных категорий, с проблемами со здоровьем и т. д.

 

  • Нестандартные реакции на отдельные ингредиенты.

 

  • Способ приготовления и соответствующие ему срок и условия хранения.

 

4 этап – схематическое изображение производственного процесса

 

Благодаря подробной и тщательно составленной диаграмме можно досконально разобраться в технологическом цикле производства пищевой продукции. С ее помощью можно выявить возможные источники угроз и способы их предвосхищения. Блок-схема благодаря своей наглядности облегчает обсуждение рабочей группы.

При большой номенклатуре продукции можно объединить блюда по аналогичным признакам, и для каждой группы составить диаграмму.

 

5 этап – тестирование в полевых условиях

 

Блок-схема должна быть апробирована на рабочем месте, т. к. все факторы, влияющие на конечный продукт, на старте предусмотреть нельзя. Если в результате тестирования были обнаружены нестыковки или непредвиденные ситуации, блок-схему корректируют.

Этот этап – ключевой, т. к. от корректности диаграммы зависит весь остальной логически выстроенный процесс.

 

6 этап – оценка рисков

 

Рабочая группа знакомится с актуальной информацией о возможных угрозах, методах их контроля и профилактики.

Оценка рисков – обязательный этап в следующих случаях:

 

  • ХАССП внедряется в организации впервые.

 

  • В производство вводится новый продукт или сырье.

 

  • В технологический процесс вносятся изменения.

 

  • Производится замена оборудования.

 

  • Возникла вероятность новых рисков.

 

На каждый тип угроз рабочая группа должна предусмотреть комплекс мер, которые упреждают, исключают или минимизируют их.

 

7 этап – определение ККТ

 

ККТ, или критическая контрольная точка – это этап обеспечения безопасности продукции предприятий пищевой отрасли, на котором можно устранить или минимизировать возможные угрозы. Они являются индикаторами процессов, требующих повышенного внимания. ККТ может быть сколько угодно – количество зависит от специфики производства, характеристик сырья и т. д.

Рабочей группе необходимо сосредоточиться на таких процессах, как:

 

  • Проверка исходного материала на наличие остаточных веществ.

 

  • Термообработка.

 

  • Анализ состава продукта.

 

  • Анализ на наличие посторонних веществ – например, металлов.

 

8 этап  – установление критических пределов для каждой контрольной критической точки

 

Критический предел – это максимальный или минимальный показатели, в пределах которых можно осуществлять мониторинг параметров каждой ККТ. При превышении показателей ККТ квалифицируется как утратившая контроль.

Критические пределы устанавливаются в соответствии с документально-нормативными актами, принятыми в отрасли стандартами и данными научных исследований.

 

9 этап – создание системы контроля для ККТ

 

Идеальный вариант – непрерывный метод контроля. Однако в некоторых ситуациях он нецелесообразен, поэтому контроль можно осуществлять с периодичностью, соответствующей уровням риска для конкретной ККТ.

Для каждой ККТ должны быть установлены:

 

  • Объект контроля.

 

  • Методы контроля.

 

  • Систематичность процедуры.

 

  • Допустимые отклонения.

 

  • Исполнители.

 

10 этап – планирование корректирующих мероприятий

 

При диагностировании отклонений параметров от предельно допустимых проводится ликвидация угрозы. После этого в плане корректирующих мероприятий описываются процессы, направленные на ликвидацию причин, повлекших за собой угрозу.

В плане должно быть прописано следующее:

 

  • Сообщение о превышении предельно допустимых показателей.

 

  • Выявление причин и устранение угроз.

 

  • Определение способа утилизации бракованного товара.

 

  • Документальное оформление предпринятых действий.

 

11 этап – утверждение процедуры проверки

 

Процедура проверки призвана выявить и подтвердить эффективность системы ХАССП. Она включает различные дополнительные мероприятия.

 

  • Верификация – выявление соответствия установленным требованиям на основании фактических доказательств.

 

  • Валидация – выявление соответствия системы ХАССП принятым нормам благодаря доказательствам об эффективности запланированных мероприятий, т. е. их реализация является гарантией безопасности продуктов пищевой промышленности.

 

Работоспособность системы ХАССП определяется умением исполнителя учитывать и фиксировать плановые процедуры. Вся информация должна быть доступна для проверяющих инстанций.

 

12 этап – учет и ревизии

 

План ХАССП должен быть задокументирован.

Периодические проверки позволяют выявить несоответствия в системе и своевременно их скорректировать. Документация должна быть актуализирована в соответствии с изменениями. В записях должны содержаться:

 

  • Приказ об утверждении рабочей группы.

 

  • Блок-схема.

 

  • Описание исходного, готового продукта и тары.

 

  • Протокол определения ККТ.

 

  • Протокол выбора методов контроля.

 

  • Перечень исполнителей.

 

Остались вопросы?

Проконсультируйтесь со специалистом
5.11.201912 этапов внедрения ХАССП в организации

С 15.02.2015 г. все организации, задействованные в пищевой отрасли, должны в обязательном порядке внедрить ХАССП (НАССР). Это система стандартов, призванных осуществлять мониторинг качества производимой…...

1.11.2019Программа производственного контроля ХАССП

Производственный контроль – это обязательная процедура, вмененная всем компаниям, независимо от того, каким видом деятельности они занимаются. Это требование зафиксировано в ФЗ-52 «О санитарно-эпидемиологическом…...

1.11.2019Этапы разработки документации системы ХАССП

Первый этап разработки системы ХАССП Разработке системы ХАССП обязательно предшествует комплекс подготовительных мероприятий. Разберемся, что в них входит.   Оценка ресурсов Первый шаг -…...